Company foundation

October 1991
The idea of founding a company to produce laser-cut SMD stencils is born – the starting signal for our success story.

1 April 1992
Georg Kleemann and Robert Englmaier found the company. With a great deal of commitment and creative ideas, the company gets off to a flying start at its location in Mammendorf.

1992
The founders develop a concept for the first innovative laser cutting machine and build it.

1993
In close cooperation with Siemens Augsburg, the laser-cut SMD stencil is ready for series production. With an external sales partner, we set the course for market and company growth.

Das Bild zeigt eine hochpräzise Via fill-Schablone zur Verarbeitung von LTCC-Substraten (Low Temperature Cofired Ceramic) in der Hybridtechnik. Die lasergeschnittene Schablone besitzt mehrere tausend Mikrodurchkontaktierungen (Microvias) mit typischer Aperturgröße von 100–300 μm und einem Lochdurchmesser von < 300 μm. Die Via fill-Schablone wird exakt auf das Substrat positioniert und dient als gezielter Trichter, der die Silberleitpaste mit hoher Positionsgenauigkeit und minimalen Toleranzen (± 3 μm) in die Vias druckt. Die Dicke der Schablone liegt im Bereich 50–70 μm, die Anzahl der Aperturen bei 15.000 bis 60.000 pro Schablone
Initial growth

1994
Rework is automated

1995
The company expands further: the acquisition of additional laser cutting systems enables new applications for cutting and welding technology.

1997
We develop special stencils for LTCC circuits (‘ceramic printed circuit boards’) for Bosch Reutlingen – marking the entry into a new, forward-looking technology and further company growth.

Das Bild zeigt eine große Waferbumping-Schablone aus Edelstahl mit typisch kreisförmig angeordneten, lasergeschnittenen Mikrolöchern . Die hohe Aperturanzahl (bis zu 600.000 Öffnungen im 12-Zoll-Format) ermöglicht exakte und gleichmäßige Lotbump-Depots beim Bumping-Prozess . Das charakteristische Kreismuster sorgt für eine homogene Lotverteilung und reproduzierbare Bump-Höhen auf dem Wafer und ist ein Markenzeichen technischer Hochpräzisions-Schablonen 
The first special stencil

1998
Quality management is a top priority: we certify our processes according to ISO standards. At the same time, we are once again expanding our office and production space.

1999
Through consistent development work, we are bringing the wafer bumping template to the market – with particularly small holes (<0.1 mm diameter) and extremely high hole density (over 100,000 holes, up to 16 holes/mm²).

Das Bild zeigt das Spannsystem LJ 745 von LaserJob aus einer halb fotografierten Perspektive. Die SMD-Schablone ist nicht eingespannt, sondern seitlich mit einer Ecke auf die Spannstation angelehnt – die gegenüberliegende Ecke liegt auf dem Boden. Die quadratische Edelstahlschablone im Versteifungsrahmen ist mit Blechkrampen ausgestattet, die die Zugkräfte der Blattfedern optimal aufnehmen. Der Spannrahmen aus Aluminium verfügt umlaufend über Blattfederpakete mit gekröpften Seiten, die in die Krampen der Schablone eingreifen und eine gleichmäßige Zugspannung (>40 N/cm) sicherstellen – vergleichbar mit fest verklebten Schablonen
A new facility

2000
Relocation to Grafrath: The company continues to grow, now occupying over 900 m² of space. With the acquisition of new customers, we are pursuing our own path in sales. The development and patent application for our PatchWork® template underlines our role as a leader in innovation. The product range is expanded to include the manufacture of customised repair templates.

2001
Purchase of the eighth laser cutting system and a laser interferometer for quality assurance of the laser systems.

2002
Development and design of our LJ 745 stencil clamping system, which is immediately patented.

Das Bild zeigt eine Nahaufnahme des Step-up-Bereichs einer PatchWork®-Stufenschablone. Die exakte, eingeschweißte Stufe ist sehr deutlich erkennbar, der Rest der Schablone bleibt im Hintergrund und ist rot beleuchtet, wodurch die technische Struktur und die Funktion des Step-up visuell hervorgehoben werden. Das Step-up dient der gezielten Erhöhung des Lotpastenvolumens für spezielle Bauteilgruppen, wie Stecker oder größere Anschlussflächen
NanoWork®- and PatchWork®-Stencil

2007
The NanoWork® stencil marks the beginning of a new chapter in the printing process for microstructures.

2008
Stefan Kleemann begins his career at LJ.

2008/2009
Planning and construction of the company's own building in Fürstenfeldbruck/Hasenheide with a production area of 2,500 m².

2010
Our 3D PatchWork® template is successfully launched on the market.

Detailed view of an electronic connector made of stainless steel sheet with welded-in ceramic centre section, full functionality maintained thanks to high-quality welded connection
LJ goes Canada

2011
We invest in state-of-the-art laser technology (ULP – ultra-short pulse laser) and develop innovative applications.
A plant is being built in Toronto (Canada) to supply RIM (Blackberry) in Toronto and Mexico with NanoWork® Express stencils.

2014
With the acquisition of LaserTech GmbH, we are strengthening and expanding our expertise in the field of laser welding.

Generational change

2015
Founder Georg Kleemann retires.
Generating our own electricity to protect the climate: installation of a 90 kWp photovoltaic system on the company building.

2017
Founding of LJ Rapid 3D and entry into 3D metal printing with the purchase of a metal 3D printer.

Three stainless steel belts with intricate cut-out patterns and the engraved word “LaserJob,” arranged overlapping on a white background. Suitable for use as transport, conveyor, or encoder belts.
SimConDrill

2019
Start of the SimConDrill research project for the development of innovative filter boreholes.

2021
Co-founder Robert Englmaier retires.
We invest in a new laser system for structuring metal strips and launch the MentHol research project with 3D printing.